Alumnos de la EUPT proponen soluciones para la automatización de la industria

Buena parte del alumnado de la Escuela Universitaria de Teruel (EUPT) apuesta por aplicaciones reales para la industria a la hora de realizar sus trabajos fin de grado y lo hacen de la mano de empresas turolenses. Es el caso, por ejemplo, de Stefan Stana que ha trabajado sobre control de motores eléctricos con variaciones de frecuencias con autómatas y de Adrián Lizaga que ha desarrollado un gemelo digital de una máquina para la industria 4.0.

Stefan Stana, alumno de Ingeniería Electrónica y Automática, desarrolló su proyecto, que dirigió el profesor Raúl Igual, en colaboración con una empresa del Polígono que se dedica a serrar madera.

La propuesta buscaba conseguir que dos variadores de frecuencia y un autómata programable se comunicaran mediante un protocolo de comunicación industrial, mediante una pantalla HMI que es una interface hombre-máquina.

“Se trata de que el usuario, mediante una pantalla táctil maneje al autómata, que es un aparato muy pequeño al que le cargas un programa y lo que hace es dar órdenes a la máquina. Es un pequeño ordenador para la industria para el ruido industrial y las interferencias electromagnéticas”, explicó en joven ingeniero.

Desplazamiento de la máquina

El equipo permitía que la máquina se desplazara por un carro y, posteriormente, cortará la madera a la medida que se le decía a través de este proceso automatizado.

Stefan Stana destacó que este trabajo le motivaba mucho porque estaba enfocado hacia la industria. “Ahí se trabaja con tensiones reales, con 380 voltios, con corriente muy alta; no es como en la Escuela que en el laboratorio trabajamos con 5 voltios y con motorcillos pequeños”, comentó.

En este sentido, Stana señaló que hacer este trabajo ha sido una estupenda forma de familiarizarse con el tipo de proyectos a los que se deberá enfrentarse en el ámbito laboral.

“En la vida real, en cualquier industria normal hay autómatas, variadores de frecuencia que se comunican con algún protocolo de comunicación industrial y todo está automatizado”, detalló y por ello insistió en la importancia de formarse sobre esta tecnología.
 

Precisamente, el titulado de la Escuela Politécnica turolense reconoció que uno de los principales aprendizajes adquiridos durante la realización de su TFG fue “superar muchos obstáculos que encontraba día a día” porque cuando se pasa de la teoría a la práctica pueden surgir problemas y si la propuesta no funciona hay que “empezar desde el principio e ir desgranando para encontrar dónde está el error”.

Gemelo digital

También Adrián Lizaga Isaac, estudiante de Ingeniería Informática de la EUPT, apostó por una aplicación real para una empresa turolense. En este caso, el trabajo fin de grado se centró en el desarrollo de un gemelo digital de una máquina herramienta para la industria 4.0, en colaboración con Turomas, dedicada a la maquinaria de almacenamiento, carga y corte de vidrio.

“La industria 3.0 supuso la incorporación de los computadores a las línea de producción, ahora la industria 4.0 es la revolución de los datos y a través de ella se pretende conseguir una producción, bajo demanda, barata”, explicó el joven ingeniero que detalló que, gracias a toda la información que proporcionan las máquinas es posible identificar mejoras en los procesos de fabricación que antes eran más difíciles de detectar.

“Esta empresa que se dedica a producir maquinaria de corte de vidrio vio la necesidad de que todos los datos que producían estas máquinas y no se explotaban había que aprovecharlos y ahí es donde entró mi TFG”, explicó.

Las máquinas tienen un CNC (control numérico computerizado), un ordenador que está acoplado a ellas y que recoge todos los datos sobre su funcionamiento, el trabajo de Lizaga consistió en publicar el backend (los datos que no están accesibles) en un sistema que procesa toda esa información y hace el análisis de esos datos que, posteriormente, se refleja en el frontal de usuario, una aplicación web multidispositivo.

Móvil y tablet

“El usuario de la empresa puede, desde su móvil o desde una tablet, entrar y ver todo lo que ha sucedido en esa máquina, cómo se encuentra, cuáles son sus ratios de producción y hacerlo de una forma visual por lo que es mucho más fácil conocer los problemas que están pasando en ella, cómo está funcionando a tiempo real”, explicó el autor de este trabajo que señaló que esta es una tarea compleja y su trabajo aportó el primer paso para este proceso.

Adrián Lizaga señaló que trabajar en un proyecto real “enseña a adaptarse a los tiempos de la empresa y a sus características”.

“Para hacer este trabajo me tuve que enfrentar a algunas dificultades, para empezar, en la empresa había unas tecnologías de base que utilizaban y para favorecer la interoperabilidad entre todos los sistemas fue necesario que yo las conociera porque no las había visto en la carrera porque en la carrera enseñan cosas generales”, comentó el joven ingeniero que también recordó que tuvo que trabajar “codo con codo” con los ingenieros de la empresa y adaptarse a sus metodologías de trabajo.